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本车架装配流水线主要分为两部分，即纵梁铆接和总成装配铆接两部分；前段采用无动力小车加弹簧吊具形式输送；后段流水线采用地拖链输送形式，头尾轮中心距82米，用于完成工件的输送与装配工作。 二．技术条件 1：工艺流程 工件上线→内外梁合梁→左右梁部铆→组装→总铆→下线→涂装 2：产能预估： 年产底盘车架50000台（两生产线条线），每天20小时工作时间，每年300个工作日。 3：工厂需具备条件： 1，工厂电压： 三相四线制 380±10%V, 50±1HZ 2，控制电压： 220±10%V， 50±1HZ 3，操作电压： 24V 4，压缩空气压力： ≥0. 5MPa 5，工厂室内温度： -5～40oC 6，工厂室内湿度： 80% 三、技术要求说明 3.1．总体说明 1. 概要 两条铆接线的设备制造、部件试运转、装配、包装、发货、运输、现场安装、单机调试、全线联动及试生产服务、售后服务、技术培训 由我方提供。 2. 成套供货清单 纵梁铆接设备线 车架装配输送线及检测系统含线体电气控制 车架装配线钢结构系统 翻转装置 纵梁上线存放架及顶散含控制 线纵梁下线存放架 纵梁宽度定位装置 纵梁转运吊具 需使用到得铆钳、卧铆钳、座式立铆钳及平衡器等 打号机 工位照明及工位电扇系统 工位区压缩空气管线及阀门和三联件 上述成套设备为机械系统（如主体、钢结构吊挂、吊具等）、电控系统、气动系统、液压系统成套供货。 3 主要机械元器件品牌 减速电机：SEW； 环链葫芦：脂润滑人工进行; 气动元件：SMC： 工位用灯厢：广州佛山； 工位用灯管：菲利普； 二．设备分类要求 完成不同车型车架总成的装配，包括螺栓连接和铆接。满足一期节拍要求和不同车架质量要求。 2.2.2技术说明 2.2.2.1.该输送线可以满足以下功能及要求 1.输送线采用上下垂直返回式拖链，并设置随行小车。 2.输送线承载可靠； 3.操作时为间歇式输送，并设有连续输送形式，输送速度范围：15~24m/min； 4.输送线要求运行平稳可靠，无明显爬行或冲击现象出现； 5.链条（链条节距p=160mm）与链轮啮合平稳，无噪音和卡滞现象； 6.在驱动装置上应加装断链卡链保护，设置超负荷时的自动报警及保护装置，确保线体的安全运行； 7.设置断链、卡链保护报警检测并与主驱动控制程序连动控制； 8.地下部分设置单边维护通道，方便保养维护； 9.设计时考虑地拖链的输送链行走轮松脱后能就近修理； 10.线体必须与地面平齐； 11.安全剪切销的设计应合理有效，并方便维修； 12.张紧装置应布置合理，方便调整； 13.考虑前后两段输送线零部件通用。 14.设有自润滑装置 2.2.2.2.随行台车要求: 1.车架总成装配线台车的支撑面距地面高度差为0.62米左右。（设计时具体确定） 2.随行台车结构适合多种车架产品结构需要，接触面对油漆件具有防护功能； 3.随行台车数量：输送线共设置6个工位；随行台车间距方便可调； 4.随行台车滚轮设置安全防护装置。 2.2.2.3.环保、安全与防护技术要求 1.设备及检修通道等设计与安装应符合国家相关安全技术标准； 2.地下室地沟设防水处理，并设计排污、排水沟； 3.设计时考虑防止产品小零部件落入设备本体造成运动件卡阻现象； 4.电控柜四周设置安全防护栏。 2.2.2.4安装： 组装机架符合下列要求 机架中心线与输送机纵向中心线应重合其偏差不应大于2mm。 机架中心线的直线度偏差每米不应大于1mm。 机架横截面两对角线长度之差，不应大于两对角线平均长度的1/1000,并不应大于10mm。 支架对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000。 组装导轨符合下列要求 导轨中心线与输送机纵向中心线应重合，偏差不应大于1mm。 轨距的允许偏差为±2mm。 导轨接头应平整，左右偏移偏差不应大于0.2mm，高低差不应大于1mm。 接头间隙不应大于2mm。 导向面应平滑，且铅垂度偏差不应大于1/100。 组装输送线的拉紧装置应符合下列要求 移动轨道与固定轨道的接头应平整，左右偏移偏差不应大于1mm，高低差不应大于0.3mm。 拉紧装置的滑块与滑道应配合良好，局部间隙不应大于1mm。 拉紧装置的链轮轴应与装配线中心线垂直，并保证链轮铅锤面与装配线中心线重合，误差不大于2mm。 张紧装置调整好后，未被利用的行程不应小于全行程的50%。 组装输送线的头轮装置应符合下列要求 头轮装置的链轮轴应与装配线中心线垂直，并保证链轮铅锤面与装配线中心线重合，误差不大于2mm。 头轮装置的链轮轴应保证水平，其误差不应大于2mm。 安装驱动装置应符合下列要求： 驱动链轮中心线与头轮装置中心线应重平行，其偏差不应大于2mm。 链轮铅锤面的中心面与头轮装置链轮铅锤面的中心面应在同一铅锤面内，且误差不应大于3mm。 减速机中心线的安装应水平，偏差不应大于3/1000mm。 2.3主线钢结构系统 钢结构采用门架式钢结构：钢结构主要用于安放液压站、吊挂工具滑轨、打号机、铆接机、安装照明、光带、安装风扇等。 安装精度要求满足《钢结构施工及验收规范》。钢结构采用地面立柱形式。在装配线两侧钢柱上设置风枪吊挂点。 手拉天车：安装要求满足《起重设备安装工程施工及验收规范》。行走机构拉动轻便，无卡助现象。轨道安装后无天车溜车现象。 吊挂铆钳的KBK轨道：轨道直线度偏差在6m长度上不应大于2mm，全长不应大于3mm。轨道的纵向水平度偏差不应大于1/1500，全长标高差不应大于5mm。轨道不应偏斜和扭转，轨道纵向中心面的铅垂度偏差不应大于截面高度的1/100。轨道接头处间隙不应大于1mm，工作面的高低差不应大于0.5mm，左右偏移偏差不应大于1mm。 纵向滑轨在一个工位（13m）内不允许有接头，以避免发卡现象。 照明光带、风扇：照明光带采用每套灯箱内置两个灯管，装配线照度满足300Lx，采用节能灯管，装配区两侧钢柱上各设置一台电风扇，每台风扇单独控制；工位照明采用分区控制形式。 工位压缩空气管道的铺设及出口三联件的安装调试，位置在钢构立柱上。 2.4车架翻转机 功能要求： 1） 可适应不同长度、宽度和结构的车架翻转。 2） 采用空中翻转形式。 3） 根据车架装配的形式，翻转工位设置壹个。 4） 操作过程：手动将翻转机的吊带挂在车架的两端，通过控制按钮将车架提升一定（1M 以上）高度，确认后通过控制按钮将车架翻转180度，完成后再将车架落下放回原处，取出翻转机的吊带。再通过控制按钮将翻转机复位进入下一个工作循环。 5） 车架翻转装置可实现车架沿装配线方向前后移动。 翻转机组成： 翻转机构由两台葫芦、一套滚筒翻转机构、两根编织带、一套电控装置组成。 功能说明： 翻转机构与铆接线手动同步联动协作作业，不相互影响效率，翻转机构采用皮带式翻转机，将车架起升到一定高度由套在滚筒上的两根编织带套住产品两端操作转动电机转动滚筒将产品翻转。每根编织带设置一个挂钩便于绑套产品。 翻转机升降葫芦采用线内备用一台，操作控制上要求采用手、遥双控形式。 技术参数： 葫芦承载能力………………………………………2000kgX2 葫芦升降速度………………………………………8m/min 翻转机旋转线速度…………………………………8m/min. 每根编织带极限承载能力…………………………5000kg 每根编织带长度……………………………………约4000mm （以上内容不作为唯一条件，供方在设计时应按照产能及功能做具体设计，以满足实际生产为主要目的，但应将设计思路明确的向需方展示。） 2.5纵梁上线存放架(以图纸为准) 要求单边存放架可存放10根纵梁，存放架高800-1000mm，存放架承重量不得小于3吨，存放架下部设置纵梁气动顶散装置，便于人工将纵梁分开功能。 2.6纵梁下线存放架(以图纸为准) 存放架高700-900mm，存放架承重量不得小于2吨。左右存放架中间预留有700-1000mm的净空;上线存放架两架间距约3000mm，存放架上圆钢顶面应具一定的斜度。 2.7宽度定位装置 为验证架宽定位系统中车架架宽定位设计方案的有效性，承包人在批量制造前需试制1套 宽度定位装置主要用于保证车架装配后车架宽度满足工艺要求。 工艺要求：根据业主车架确定宽度 宽度定位装置用于架宽定位。主要组成：由1个双作用油缸和2个外宽限位油缸、以及机体组成。 操作过程：工作时候启动液压站，前后调整电葫芦，使得限位装置到达需要定宽的位置，葫芦下挂平衡器，用于行走误差补偿。下降电葫芦，让定宽装置落到合适的高度，按下定宽按钮，3个油缸分别伸出，直到行程的尽头，这时，内外头部分别到达限宽位置。为了适应不同宽度的车架，顶头.采用快速更换的形式，保证架宽值，并且尽量减少顶头更换的数量。 主要参数： 系统额定工作压力： 6.3Mpa 油缸最大推力： 7.5kN 液压系统技术要求： 系统保证工作温度10-65度。 设压力保护压力继电器，与电控系统连锁。设回油过滤器，保证油路畅通。设置储能器保障夹紧可靠，在执行元件动作到位后，有保压功能，此时油泵卸荷，避免发热，油泵卸荷的过程中，执行机构工作状态保持不变。 液压站部分:该部分主要包括油泵-电机组、油箱、电磁换向阀、压力继电器、溢流阀、空气滤清器、液位计、滤油器、防震压力表等部件。这些零件布置于油箱面板上，构 成系统的动力源。 液压站部分的结构、设计特点描述 · 液压站采用集成阀块实现了无管路连接，杜绝了渗、漏油现象。 · 采用插装阀，流量大、密封好，抗污染。 · 采用进口或者合资品牌的油泵，压力高、噪音小、寿命长。 · 压力表盘采用不同颜色可显示不同区段的压力值同时也方便了压力的调整。 液压元器件选用进口或国内知名优质品牌（元件需经业主认可）。 控制开关：采用按钮及遥控方式，按钮安在架宽控制器手柄上。 2.8左右纵梁合装吊具 用于吊运铆接完后的左右纵梁到车架预装工位进行车架和横梁拼装，采用左右纵梁一起吊运的方式，人工扶位方便，操作灵活。左右纵梁合装吊具由双钩电动葫芦、横梁、吊钩等组成。 左右纵梁合装吊具每次各吊运一对纵梁 吊钩间距2.5m，吊钩尽量适应不同产品的需求，如果不能完全适应所有产品的需求，则根据不同截面形式的纵梁更换相应的吊钩。双钩电动葫芦起重量为2t,双钩间距1.2米。 2.9铆钉机及铆钳设备工装系统 电控制盒安装在钢平台上，外采铆接设备及工装满足工艺装配要求，铆接机最大铆钉直径φ20，铆钉优先采用安阳锻压机械有限公司产品。 2.10打号机 气动打标机 功能：打印车架生产流水号并含平衡器； 要求：工控机（液晶显示器），带以太网接口可以上传数据，并采用专用机柜，密封等级IP54以上； 平衡器吊挂。 技术参数： 标记范围：80×200 标记速度：20～120字符/分钟 标记深度：0.5～2.0㎜ 标记内容：0～9数字，A~ Z, a~ z字母，基本符号，图形（根据需要选定的任意图形），不同字体的汉字 控制方式：人机对话，自动控制还可网络控制读取信号，打印车架装配流水号。 2.11测量 1.车架架宽尺寸测量 在装配线的下线工位，需要对车架架宽尺寸进行测量，利用激光传感器对车架架宽尺寸进行测量，从而取代人工测量。单边车架架宽测量的检测位置需要4个位置，并对测量数据进行记录。 3、色彩管理： 运动件、固定件、钢结构确切颜色由业主提供色卡标准。外购设备以供应商常用色彩为准（协议内特殊规定得以规定为准）。 4、电气要求： 4.1电器元件： 4.1.1电器元件采用灵敏可靠，质量好、性价比高的合资或合资以上品牌产品，品牌的选用需经业主认可。 4.1.2电器元件和材料符合安全、卫生、环保要求，不允许使用对人体有害的材料。 4.1.3低压电器应尽量选择同一系列产品。同一类电气设备有新旧系列时，应选择新系列产品。 4.2标准设备的元器件及PLC的品牌除另外有约定外，按照供应商通常的配置要求处理。 4.3可编程序控制器（PLC）： 可编程控制器选用西门子品牌，并符合以下要求： 4.3.1 通讯接口要求： 每个可编程控制器控制系统必须提供一个编程口和以太网口。 4.3.2 资源预留原则： PLC的预留I/O点数不应少于I/O数的20％。 PLC的剩余编程空间不少于总容量的20％。 所有的PLC内部资源（如：定时器、计数器、过程标志位、数据存储区等）剩余空间不少于总数的20％，且剩余空间为连续地址空间或分段连续的地址空间。 PLC系统包括相关附件：备用电池、存储器，编程器等。 4.3.3 PLC的软件规定： PLC的编程软件必须为同期最高版本，并配置编程软件。 4.3.4 控制程序注释要求： 所有程序指令必须加注释来说明该子程序的功能。 所有的I/O地址、过程标志位、数据存储字必须加地址注释以说明该地址的作用。 控制程序应尽量加各种注释，来增强程序的可读性，注释语言应为中文。 4.4配置编程用PC一台，配置按当前主流偏上配置选购。 4.5接线端子选用菲尼克斯产品。 4.6变频器选用西门子新型的G120系列。 4.7车间设置ANDON系统，大屏显示。 4.8柜内主电源系统为三相五线制380VAC。 5 工位照明及工位电扇 5.1工位照明 照明系统是用于车架铆接车间工作区域生产线工位照明。 照明灯箱优先采用格栅灯箱，抛物状铝格板，雾面反射板, 减少了眩光反应，不易产生视觉疲劳。每个灯箱两根灯管，每个灯管58W，灯管采用荧光灯，电子整流器。 在工艺吊架上沿两条“光带”安装桥架，灯箱的电源线从该桥架引出，经金属软管到铝合金线槽，再到灯箱。采用分区域控制，照明控制箱固定在工艺立柱上。照度要求不低于300Lx。 工位照明安装见钢结构截面示意图。 1)照明灯布置到工位立柱间支架上； 2)日光灯采用飞利浦品牌，带反光罩。 3)每工位3个照明灯单独采用一个开关控制； 4）照明电源设置稳压电源。 5.2 工位风扇 工位风扇安装在车架铆接车间工作区域生产线上。工作区域指的是铆接线、PT线、分装工位。工位风扇采用沿生产线工位通长布置。风扇的控制箱固定在钢结构立柱上。每个风扇可以单独控制，风扇直径750mm。控制电压为AC380V。 工位风扇安装尺寸见最终设计图。 6工艺钢构及葫芦安装钢结构 6.1概述 工艺钢构及天车安装钢结构主要包括单轨葫芦和车架翻转机、车间工位铆接设备平台及打号机的钢结构系统。本钢结构用于悬挂单轨葫芦及车架翻转机的轨道，工位照明及风扇，压缩空气二次管路等。 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发表于 2013-7-6 14:34:14
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